SDA Express Courier ha deciso di adottare un innovativo sistema pick&put-to-light wireless – supportato da tecnologia Voice – per la gestione del magazzino spare parts di Xerox. Attraverso questo investimento l‘azienda ha ottenuto non solo notevoli vantaggi in termini di efficienza e produttività , ma anche un aumento della qualità del processo logistico e del suo controllo.
DA Express Courier – azienda del Gruppo Poste Italiane – è nata nel 1984 e si propone come uno dei principali interlocutori italiani per la gestione della logistica e della distribuzione BtoB, offrendo un’ampia gamma di servizi per rispondere ad ogni esigenza di spedizione: dai servizi espresso standard, a quelli di logistica integrata, dal technical courier a soluzioni tecnologiche per il commercio on–line. SDA Express Courier è oggi una realtà industriale che trasporta oltre 96 milioni di colli l‘anno coprendo più d i 200 nazioni in tutto il mondo, grazie anche a collaborazioni con importanti network internazionali. L‘azienda impiega oltre 1.50 dipendenti e circa 4.500 mezzi che collegano l’Italia quotidianamente. Oltre le 84 fili ali – dislocate su tutto i I territorio nazionale, SDA Express Courier conta anche 6 piattaforme logistiche (per un totale di 43.100 metri quadri) più 2 siti in house per offrire ai clienti una vasta gamma di servizi ad alto valore aggiunto. Efficienza, accuratezza e produttività sono tre fondamentali del mondo della logistica e SDA Express Courier ha da sempre scelto di perseguirli attraverso l’adozione di soluzioni d’avanguardia tecnologica. In quest’ottica si inquadra anche l’ultima innovazione introdotta dall’azienda nella piattaforma logistica di Gorgonzola (Milano), in particolare nell’area dedicata al cliente Xerox, azienda leader nel mondo per i processi aziendali e la gestione dei documenti. Per rispondere con successo all’elevato livello di servizio richiesto dal cliente (che richiede la consegna in tutta Italia entro 24 ore dal ricevimento dell‘ordine, per esempio sl pensi ai tecnici che richiedono un ricambio per fare un intervento di manutenzione), l’azienda ho. adottato lo scorso ottobre (2015) un innovativo sistema pick&put-to- light wireless integralo alla tecnologia Voice. Tale soluzione, progettata e sviluppata congiuntamente con Replica Sistemi, fornitore anche del software gestionale di magazzino StockSystemEvolution®, ha permesso all’azienda di ottenere notevoli benefici in termini di aumento di produttivi là e di accuratezza di evasione degli ordini.
Il sito di Gorgonzola e la gestione del cliente Xerox
La piattaforma logistica di Gorgonzola si estende su una superficie coperta di circa 8.000 metri quadri – per una capacità ricettiva di 10.000 posti pallet – e nel 2015 ha spedito circa 1.600.000 colli, per un totale di oltre 2.000.000 di righe d’ordine evase. All‘interno cli questo sito, Xerox rappresenta il secondo cliente per volumi. Infatti, con una media spediti di circa 770.000 colli l’anno (che corrispondono ad un totale di 600.000 righe d’ordine evase), l‘azienda americana genera circa il 50% dei colli in uscita da Gorgonzola . L’area logistica dedicata al cliente si sviluppa su una superficie coperta di 2.000 metri quadri e svolge la funzione di magazzino centrale Italia per spare parts principalmente per rivenditori autorizzati, uffici e tecnici addetti alla manutenzione. La gamma di prodotto trattata è estremamente varia sia in termini cli valore unitario che di volumetria, spaziando infatti da interi pezzi di ricambio per stampanti o fax (considerati prodotti “voluminosi“) ad accessori e “consumabili”, quali cartucce e toner. In ingresso la merce arriva tipicamente in pallet mono- o multi -referenza (1.000X1.200 mm e 800 x 1.200) o in palbox multi-referenza (1.000Xt.200 mm), questi ultimi contenenti solitamente minuteria e materiale consumabile. Circa un ’10% del flusso in ingresso, invece, è costituito da pallet multireferenza già allestititi per cliente che transitano dal magazzino in cross-doking. Dopo aver effettuato gli opportuni controlli in ricevimento, che comprendono in primo luogo la verifica della corrispondenza con i quantitativi dichiarati e successivamente dell‘integrità del prodotto, la merce in ingresso viene presa in carico dal WMS (Warehouse Management System, sistema gestionale di magazzino)- attraverso sistema barcode – e suddivisa per tipologia, ossia merce “voluminosa” e “minuteria” I “consumabile”. A seconda della tipologia, il WMS destinerà la merce a diverse aree di magazzino, sfruttando logiche e tecnologie differenti sia per la messa a stock che per il prelievo.
Le gestione dei prodotti voluminosi
l prodotti voluminosi (mediamente colli da 800x600x400mm movimentati su pallet mono–referenza), una volta registrati a sistema tramite barcode, sono destinati all’area di stoccaggio porta-pallet costituita da scaffalature a celle bifronti a singola profondità (fornite dall’azienda Sacma). La struttura (Figura 1) è sviluppata su 7 corridoi, da 62 metri cli lunghezza, e 6 livelli, di altezza 1500 mm, e ospita circa 1800 referenze di prodotti voluminosi. Il magazzino è servito da un innovativo carrello con uomo a bordo che combina i movimenti di un retrattile a quelli di un trilarerale (fornito da Aisle-Master) e complessivamente ospita 3.000 posti pallet su una superficie di circa 1.860 metri quadri, con un‘altezza sotto-trave di 10,5 m. Tale soluzione permette da un lato di sfruttare i benefici derivanti dall‘utilizzo del trilaterale – ossia implementare una soluzione “a corsie strette”, che minimizzando lo spazio dedicalo alle corsie di movimentazione, permette un migliore utilizzo della superficie di magazzino – dall’atro di beneficiare della flessibilità e velocità di movimento del carrello retrattile. Per il prelievo di prodotti voluminosi, il sistema genera ondate di prelievo per tipo di destinazione (per esempio, ordini verso la Sicilia o fermo deposito) e – essendo tali prodotti “autospendibili” (ossia non necessitano di un ulteriore packaging) – permette di stampare direttamente la lettera di vettura (ossia l’etichetta contenente il dettaglio di articolo e destinatario) nel momento in cui la missione viene presa in carico. La logica di prelievo in quest’area è di tipo “batch picking”, ossia l’operatore por ogni missione preleva, di una determinata referenza, la quota d i un certo numero di ordini. Nelle operazioni di prelievo, tutti gli operatori sono assistiti da tecnologia Voice, ossia sono dotati di un terminale con cuffie e microfono, che permette loro di lavorare in maniera veloce e sicura con mani ed occhi liberi (“hands-free/eyes-free”), utilizzando un apparato leggero e indossabile alla cintura. Operativamente l’operatore riceve dal computer un comando vocale e ritrasmette/conferma le informazioni attraverso la voce. Contestualmente all’operazione di prelievo, l’operatore applica la lettera di vettura al collo. Questa procedura, ossia l’integrazione di prelievo e lettera di vettura (eliminando di fatto la picking list), ha permesso a SDA Express Courier di ottenere notevoli vantaggi in termini di snellimento delle procedure. Una volta prelevati, i colli autospendibili sono portali in aereo spedizione, dove la lettura del barcode associato alla lettera di vettura genera il relativo documento di trasporto. Da qui i colli saranno poi inoltrali alle piattaforme di rilancio di SDA Express Courier su tutto il territorio italiano.
La gestione di minuteria e consumabili
Minuteria e consumabili in ricevimento sono destinati da 1 sistema allo stoccaggio su ripiani o in bocche di lupo, a seconda della dimensione del pezzo. Tale area scaffalata (Figura 2) è sviluppata su 5 corridoi, da 18 metri di lunghezza, e 21 livelli, di altezza 413 mm, e ospita circa 6000 referenze sui ripiani e 2700 referenze nelle bocche di lupo. La gestione di minuteria e consumabili – sia per quanto riguarda la messa a stock che per il prelievo – avviene attraverso il supporto del nuovo sistema pick&put to–light wireless fornito da Replica Sistemi. In particolare, l’operatore in ricevimento predispone i display luminosi Pick2LightAIR su un carrello destinato al rifornimento di ripiani o bocche di lupo (Figura 3). Alla lettura di ciascun oggetto, il sistema indica all’operatore, grazie al display luminoso, il contenitore in cui posizionare il prodotto. Una volta ultimata tale operazione, l‘operatore inizia la missione di reintegro scorta, guidato alle locazioni (identificato al traverso barcode) con terminali in radio frequenza – secondo un percorso di smistamento ottimizzato. Arrivato alla locazione indicata, l’operatore individua immediatamente – sempre grazie al display luminoso – la quantità e il contenitore da cui prelevare il prodotto. Per il prelievo di prodotti di minuteria e consumabili – analogamente a quanto accade per i voluminosi – il sistema genera ondate di prelievo per tipo di destinazione, chiamate “mini-batch”, o viene anch’esso supportato da tecnologia Voice, alla quale in questo caso si affianca anche il nuovo pick&put-to light wireless. Come per il ricevimento, anche il fase di prelievo l’operatore predispone i display luminosi Pick2LightAIR su un carrello destinalo al prelievo da ripiani o bocche di lupo (Figura 4). Mediamente un carrello ospita 20 display Pick2LightAIR che vengono poi associati ad una busta pluriball (corrispondendo ad una capacità media di 20 ordini/batch). La logica di prelievo è di tipo “pick&pack and putto light ‘”, in quanto il sistema permette all’operatore il prelievo batch degli articoli e la loro contestuale suddivisione per ordine, infatti il sistema comunica all‘operatore il numero di pezzi da prelevare in ogni postazione e il display relativo olla “cassa” (ossia la busta pluriball) a cui fa riferimento l’articolo prelevalo si illumina indicando la quantità di pezzi richiesta. Una volta terminata la missione, il carrello viene portato in area spedizioni. L’operatore incaricato alla spedizione prende in carico ogni busta: la lettura del bar-code relativo alla busta permette al sistema di stampare la lettera di voltura da applicare alla busta e il relativo documento di trasporto. Sebbene il prelievo di minuteria/consumabili e articoli voluminosi siano “logicamente” due procedure differenti, il sistema , per assicurare che ad un cliente – che emette un ordine composto sia da voluminosi che minuteria- arrivi l’ordine completo, prevede – in fase di lettura del collo per l‘emissione del documento di trasporto – l’emissione di un avviso di attesa della parie mancante. Inoltro, noi momento in cui il documento di trasporto viene generato, il sistema invia anche un’email di conferma al cliente finale. Quest’ultima integrazione informativa ha permesso a Xerox anche di aumentare il livello di servizio offerto al mercato, grazie alla possibilità di trasmettere real-time l‘informazione di avvenuto allestimento dell’ordine e la conseguente data di consegna pianificata, due informazioni ad alto valore aggiunto per il business dei clienti gestiti, si pensi ad esempio ad un tecnico che deve pianificare un intervento di manutenzione.
Il nuovo sistema wireless pick&put–to-light
In stretta collaborazione con Replica Sistemi, SDA Express Courier ha scelto di adottare il nuovo sistema Pick2LightAIR (figura 5, nella pagina successiva), integrato alla tecnologia Voice, per servire il magazzino spare parts di Xerox. Questa nuova soluzione si contraddistingue per la flessibilità che riesce ad offrire: infatti i display luminosi essendo wireless non necessitano di una struttura hardware predefinita e cablata, sono adattabili a strutture già esistenti e non introducono vincoli legati al numero o alla dimensione delle locazioni. Tali display (96,5 X 40 X32 mm) possono essere posizionati liberamente a seconda delle modalità di utilizzo scelte (carrello/scaffale) attraverso una configurazione semplice e veloce che ne permette un uso dinamico nel tempo. Inoltre grazie alla tecnologia low-power essi sono alimentati con due “semplici” batterie AA della durata media di 4–5 anni, semplificando notevolmente le attività di manutenzione e riducendo il costo della tecnologia. I display sono dotati di 3 luci al led di colore rosso, giallo e verde, visibili sia frontalmente che ad angolo acuto e di 3 pulsanti liberamente configurabili nel software. L’adozione di questa soluzione- congiuntamente con la tecnologia Voice – ha permesso a SDA Express Courier di ottenere importanti benefici, riscontrabili già dopo poche settimane di utilizzo. In particolare, l’azienda ha potuto beneficiare di un notevole aumento della produttività derivante dalla maggior rapidità di svolgimento delle operazioni di reintegro scorta e di prelievo, infatti l‘operatore lavora con “mani libere” – grazie al Voice – e identifica immediatamente quantità e locazione grazie al sistema pick&put-to light. Accanto a questo, un secondo importante beneficio rilevato dall’azienda è stato l‘aumento dell’accuratezza di prelievo, derivante da una significativa riduzione degli errori grazie ad un controllo incrociato di sistema (il sistema attraverso i display luminosi guida l’operatore con indicazioni di posizionamento e quantità).
Conclusioni
Le esigenze di efficienza e produttività, per rispondere con successo all’elevato livello di servizio del mercato, hanno spinto nel 2015 SDA Express Courior ad investire in una nuova soluzione tecnologica per la gestione del magazzino spare parts di Xerox a Gorgonzola. La soluzione implementata – un innovativo sistema pick&put–to-light wireless – ha visto SDA Express Courier e Replica Sistemi collaborare a stretto contatto durante tutte le fasi del progetto per realizzare una soluzioni che – oltre a rappresentare un’avanguardia tecnologica di settore – fosse anche su misura, ossia rispecchiasse e sapesse rispondere alle esigenze specifiche dell’azienda. Questa scelta ha ripagato SDA Express Courier che già a pochi mesi dall’adozione del nuovo sistema può rilevare notevoli benefici in termini di aumento della produttività e dell’accuratezza di prelievo e conseguentemente dell’efficienza di tutto il processo logistico.
Si ringrazia per la collaborazione il Sig. Cristian Ciaburri (Responsabile Impianto di SDA Express Courier S.p.A.) e la Dott.ssa Francesca Guaschino (Marketing Manager di Replica Sistemi).
Fonte: SDA Express Courier – Chiara Sassi
